本设备采用离心式滑动沟槽转子，是目前国外新结构蒸发器，在流量很小的情况下也能形成薄膜，在筒体蒸发段内壁表面附着处理液中的淤积物可被活动刮板迅速移去，和固定间隙的刮板蒸发器相比，蒸发量可提高40-69%，它具有下列性能与特点：        1、传热系数值高，蒸发能力大，蒸发强度可达到200kg/m2·hr，热效率高。        2、物料加热时间短，约5秒至10秒之间，且在真空条件下工作，对热敏性物料更为有利，保持各种成份不产生任何分解，保证产品质量。        3、适应粘度变化范围广，高低粘度物均可以处理，物料粘度可高达10万厘泊（CP）        4、改变刮板沟槽旋转方向，可以调节物料在蒸发器的打理时间。        5、蒸发段筒体内壁经过精密镗削并抛光处理，表面不易产生结焦、结垢。        6、操作方便，产品指标调节容易，在密闭条件下，可以自控进行连续性生产。        7、设备占地面积小，结构简单，维修方便，清洗容易。

本设备采用离心式滑动沟槽转子，是目前国外新结构蒸发器，在流量很小的情况下也能形成薄膜，在筒体蒸发段内壁表面附着处理液中的淤积物可被活动刮板迅速移去，和固定间隙的刮板蒸发器相比，蒸发量可提高40-69%，它具有下列性能与特点：        1、传热系数值高，蒸发能力大，蒸发强度可达到200kg/m2·hr，热效率高。        2、物料加热时间短，约5秒至10秒之间，且在真空条件下工作，对热敏性物料更为有利，保持各种成份不产生任何分解，保证产品质量。        3、适应粘度变化范围广，高低粘度物均可以处理，物料粘度可高达10万厘泊（CP）        4、改变刮板沟槽旋转方向，可以调节物料在蒸发器的打理时间。        5、蒸发段筒体内壁经过精密镗削并抛光处理，表面不易产生结焦、结垢。        6、操作方便，产品指标调节容易，在密闭条件下，可以自控进行连续性生产。        7、设备占地面积小，结构简单，维修方便，清洗容易。

√  运行费用低 MVR蒸发结晶器的安装空间是普通多效蒸发结晶器的两倍左右，运行费用比普通多效蒸发结晶器要低很多。 √  自控操作系统 为了避免操作人员失误或因错误操作引起MVR发生故障，保护设备的自控操作系统是必要的。 √  MVR蒸发器比五效蒸发器节能60%以上。 传统蒸发器采用新鲜蒸汽作为能源， MVR机械压缩蒸发器消耗的能源是电能，蒸发1吨水一般消耗电17-23度，一般沸点升高较小的物料可以达到吨水电耗20度以下。能源节省程度与用户当地的新鲜蒸汽单价与电价密切相关。通常情况下，MVR蒸发器比五效蒸发器节能60%以上。 √  构造简单，公用工程配套少 MVR蒸发结晶器设备构造简单，公用工程配套少。 √  结晶器的选择 结晶器的选择，根据析出晶体的不同种类，可选择强制循环结晶器（FC）、奥斯陆（OSL）结晶器、DTB结晶器。

1、适用于各种结晶方法； 2、保留了升膜或降膜等蒸发器的优点； 3、在列管中结壳和结垢的现象被大大降低； 4、强制循环蒸发器的使用避免了物料的堵塞；。 5、组合蒸发器可采用MVR形式，节能环保；

1、适用于各种结晶方法； 2、保留了升膜或降膜等蒸发器的优点； 3、在列管中结壳和结垢的现象被大大降低； 4、强制循环蒸发器的使用避免了物料的堵塞；。 5、组合蒸发器可采用MVR形式，节能环保；

双效蒸发器是一种新型低耗、节能真空蒸发浓缩设备，其特点是： 1、设备具有节能降耗，蒸汽耗量低、冷却水循环量低等优点； 2、设备可配备CIP清洗系统，实现就地清洗，整套设备操作方便，无死角； 3、设备连续进出料； 4、设备可配置自动化系统，实现进料量自动控制，加热温度自动控制，出料浓度自动控制，清洗自动控制，还可配备突发停电、故障时对物料的保护措施以及报警等自动化操作、控制。

1、全套系统设计合理美观、运行稳定、低耗节能，蒸汽耗量低；浓缩比大，强制循环式，使粘度较大的料液容易流动蒸发，浓缩时间短； 2、特殊设计经简单操作可实现切换改效，以适应不同产品的生产； 3、蒸发温度低，热量得到充分利用，料液受热温和，适用于热敏性物料的浓缩； 4、蒸发器通过强制循环，在管内受热均匀，传热系数高，可防止干壁 现象； 5、料液进入分离器再分离，强化了分离效果，使整体设备具有较大的操作弹性； 6、连续进出料，料液液位与所需浓度可实现自控； 7、整套设备结构紧凑，占地面积小，布局简单流畅，代表了大型成套蒸发设备的发展方向。

1．系统由于蒸汽加热均匀、料液为液膜式流动蒸发，所以具有传热效率高加热时间短等主要特点。如再配置热压泵，更具节能降耗，蒸汽耗量低、冷却水循环量低等优点。 2．物料沿管内壁向下加速加压流动蒸发，适应粘度较大的料液蒸发浓缩。 3．由于物料在每根管内成膜状蒸发，料液加热时间非常短，所以对食品蒸发浓缩非常有利，保留食品的营养成份。 4．蒸发过程在真空作用下，既保证了物料的卫生要求，保证了环保要求，同时大大降低了蒸发温度，加上配置热压泵，部份二次蒸汽经热压泵重新吸入与生蒸汽混合，既节约了生蒸汽，同时由于通过热压泵的蒸汽呈喷射雾状进入加热壳体，蒸汽迅速扩散，料液加热温和，所以适合热敏性物料的浓缩。 5．设备适用于发泡性物料蒸发浓缩，由于料液在加热管内成膜状蒸发，即形成汽液分离，同时在效体底部，料液大部份即被抽走，只有少部份料液与所有二次蒸汽进入分离器强化分离，料液整个过程没有形成太大冲击，避免了泡沫的形成。 6．对于食品蒸发浓缩，设备可同时具备杀菌功能，物料先经预热，然后进入杀菌器，达到94度以上，维持24秒左右，即进入一效效体，物料迅速闪蒸，温度瞬间下降。 7．设备可配备CIP清洗系统，实现就地清洗，整套设备操作方便，无死角。 8．设备连续进出料。 9．设备可配置自动化系统，实现进料量自动控制，加热温度自动控制，出料浓度自动控制，清洗自动控制，还可配备突发停电、故障时对敏感性物料的保护措施，报警等自动化操作、控制。

1、全套系统设计合理美观、运行稳定、低耗节能，蒸汽耗量低；浓缩比大，强制循环式，使粘度较大的料液容易流动蒸发，浓缩时间短； 2、特殊设计经简单操作可实现切换改效，以适应不同产品的生产； 3、蒸发温度低，热量得到充分利用，料液受热温和，适用于热敏性物料的浓缩； 4、蒸发器通过强制循环，在管内受热均匀，传热系数高，可防止干壁 现象； 5、料液进入分离器再分离，强化了分离效果，使整体设备具有较大的操作弹性； 6、连续进出料，料液液位与所需浓度可实现自控； 7、整套设备结构紧凑，占地面积小，布局简单流畅，代表了大型成套蒸发设备的发展方向。

1. 设备相对处理的物料特性适应范围广。其中主要针对蒸发过程容易结垢的物料、蒸发过程有晶体析出的物料、随着浓缩浓度提高，粘度相 应增加的物料、有不溶性固形物的物料等； 2．在蒸发过程中，物料加热通过强制循环，在管内流动速度快、受热均匀、传热系数高、并可防止干壁现象。 3．料液通过强制循环泵快速经加热器加热，顶部出来直接切线式进入蒸发分离器，汽液分离效果好。 4．物料通过设备蒸发浓缩，抽真空低温蒸发浓缩，加上连续式进出料，加热蒸发时间短，适应于食品酱料物料的热敏性蒸发浓缩。 5．设备结构紧凑、占地面积小，布局流畅、操作方便、性能稳定等。 6．设备可配置自动化系统，实现进料量自动控制，加热温度自动控制，出料浓度自动控制，还可配备突发停电、故障时对敏感性物料的保护措施，其它安全、报警等自动化操作、控制。

1. 设备相对处理的物料特性适应范围广。其中主要针对蒸发过程容易结垢的物料、蒸发过程有晶体析出的物料、随着浓缩浓度提高，粘度相 应增加的物料、有不溶性固形物的物料等； 2．在蒸发过程中，物料加热通过强制循环，在管内流动速度快、受热均匀、传热系数高、并可防止干壁现象。 3．料液通过强制循环泵快速经加热器加热，顶部出来直接切线式进入蒸发分离器，汽液分离效果好。 4．物料通过设备蒸发浓缩，抽真空低温蒸发浓缩，加上连续式进出料，加热蒸发时间短，适应于食品酱料物料的热敏性蒸发浓缩。 5．设备结构紧凑、占地面积小，布局流畅、操作方便、性能稳定等。 6．设备可配置自动化系统，实现进料量自动控制，加热温度自动控制，出料浓度自动控制，还可配备突发停电、故障时对敏感性物料的保护措施，其它安全、报警等自动化操作、控制。

1．系统由于蒸汽加热均匀、料液为液膜式流动蒸发，所以具有传热效率高加热时间短等主要特点。如再配置热压泵，更具节能降耗，蒸汽耗量低、冷却水循环量低等优点。 2．物料沿管内壁向下加速加压流动蒸发，适应粘度较大的料液蒸发浓缩。 3．由于物料在每根管内成膜状蒸发，料液加热时间非常短，所以对食品蒸发浓缩非常有利，保留食品的营养成份。 4．蒸发过程在真空作用下，既保证了物料的卫生要求，保证了环保要求，同时大大降低了蒸发温度，加上配置热压泵，部份二次蒸汽经热压泵重新吸入与生蒸汽混合，既节约了生蒸汽，同时由于通过热压泵的蒸汽呈喷射雾状进入加热壳体，蒸汽迅速扩散，料液加热温和，所以适合热敏性物料的浓缩。 5．设备适用于发泡性物料蒸发浓缩，由于料液在加热管内成膜状蒸发，即形成汽液分离，同时在效体底部，料液大部份即被抽走，只有少部份料液与所有二次蒸汽进入分离器强化分离，料液整个过程没有形成太大冲击，避免了泡沫的形成。 6．对于食品蒸发浓缩，设备可同时具备杀菌功能，物料先经预热，然后进入杀菌器，达到94度以上，维持24秒左右，即进入一效效体，物料迅速闪蒸，温度瞬间下降。 7．设备可配备CIP清洗系统，实现就地清洗，整套设备操作方便，无死角。 8．设备连续进出料。 9．设备可配置自动化系统，实现进料量自动控制，加热温度自动控制，出料浓度自动控制，清洗自动控制，还可配备突发停电、故障时对敏感性物料的保护措施，报警等自动化操作、控制。