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茂名石化优化提升助推装置能效领先
http://www.chemequ.cn 2021-02-23 08:51:36 中国石化新闻网

  2021年大年初二夜班,茂名石化化工分部裂解车间党员内操梁康监盘发现脱丁烷塔T560顶温、釜温偏高,蒸汽使用量大,马上优化调整,适当减少蒸汽用量,既保证了系统安稳优运行,又实现了降本增效。

  像这样精心优化操作,调优指标实现节能降耗的责任故事,在茂名石化还有很多。茂名石化围绕强化“绿色生产、节能增效”的节能目标,打破传统思维,创造性开展工作,加强管理和优化,推动全员参与节能优化工作,着力降低损失,实现节能减排,提高能源利用效率。最近,茂名石化再次获得乙烯行业能效“领跑者”称号,这是该公司第9次获得该荣誉。

  茂名石化推动“两化”融合,以信息化支撑,追求可持续发展模式。乙烯装置作为化工生产的龙头装置,公司率先在乙烯装置操作上推进智能化,进一步挖潜,提升操作运行水平和经济效益。

  为实现乙烯裂解装置全流程的实时在线、自动闭环的操作优化,进一步挖潜增效,公司启动了茂名石化乙烯实时优化系统RTO项目建设,并采用了第一次由国内RTO团队建设的系统。RTO系统以生产计划为约束进行装置优化,并打通DCS控制环节。通过RTO系统,以价格为导向,多产高附加值产品,以计划为约束,长周期持续增产高附加值产品,从而保证实现装置全局最优化,实现了从计划到操作全过程优化。2020年,茂名石化公司在1号裂解装置完成了RTO系统的投用以及标定,系统收率87%,达国际先进水平,项目投用后可增效1000万元/年。信息化技术的应用,推动装置在节能创效工作上跨越了一大步。

  2020年以来,茂名石化深化实时优化系统RTO与先进控制系统APC在裂解装置应用,采集操作数据和价格信息,进行优化计算,实现自动优化。为提升APC变量投用率和装置自控率,他们将APC投用率作为一项考核指标,指派专人进行检查跟踪,对正常情况下不取消APC控制点投用的情况进行严格考核。通过强化监督管理,确保了2020年两套装置APC投用率达到98%,自控率提升至99.5%,装置运行平稳率达到99.12%,在系统内排名第一,裂解炉单位热负荷减少0.64%,实现了裂解炉裂解深度和稀释比优化控制,急冷系统多产稀释蒸汽,压缩系统降低入口压力、减少能量损失,分离系统实现精准分离,减少损失率。

  茂名石化强化能源日常管理,组织每日跟踪系统、每日优化,及时正确做出生产调整,结合专项劳动竞赛带动干部员工积极参与节能优化工作。

  “检查系统对比数据发现当前2#裂解急冷油换热器换热效果差,稀释蒸汽发生量减少,外补中压蒸汽量偏高,近期要安排稀释蒸汽换热器EB-230E进行清焦。”2020年12月底,裂解装置裂解区工艺员在每日工作会上提出换热器清焦计划申请,经生产安排后,立即安排换热器进行清焦。2021年1月初,将EB-230E清焦后投入运行后,提高了急冷油循环量,增加产汽率,降低外补中压蒸汽量,稀释蒸汽由67.8t/h降低至53.2t/h,共降低14.6t/h,预计每周可创效40余万元。

  他们积极优化排产,细化各项生产操作,紧盯能源损失点,及时通过生产协调,创造条件节能减排。2020年,裂解装置在运行末期,生产乙烯118.39万吨,实现了损失率创历史最好水平,达0.04%,高附能耗273千克标油/吨,在系统内排名第一。(张亚培粟婕)

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