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金陵石化:4号常减压装置挖潜增效数千万元
http://www.chemequ.cn 2018-01-03 09:05:26 中国石化新闻网

  2017年,金陵石化持续“转方式、调结构、提质增效升级”,深挖潜降成本,不断提升装置的经营效率。该公司年加工原油800万吨的4号常减压装置,通过提高装置运行效率、优化生产、精心控制等举施,全力增产高附加值产品、减少“三剂”和瓦斯的消耗,增效明著。

  去年,该装置累计增产航煤20000吨,增效7500多万元;减少三剂消耗约30吨,节支近60万元;降低瓦斯耗量130多吨,降本超20余万元。

  防煤柴重叠增产航煤

  1月1日10:00,4号常减压装置工艺五班班长石亮,精心控制柴油初馏点为245摄氏度,保证其大于240摄氏度。

  这也是装置每个班每天必须控制的参数之一。

  2017年以来,该装置技术人员深入挖掘装置潜力,千方百计设法提升装置运行效率,增产高附加值产品。他们通过优化参数,将柴油汽提塔底的蒸汽由每小时0.9吨提升到1.8吨,保证柴油初馏点由220~230摄氏度提高到240摄氏度以上,提高了柴油5%馏出温度和航空煤油95%馏出温度的差值,从而降低航空煤油和柴油的重叠度,增产航煤增效。

  “效果很好,现在柴油和航煤的重叠度为-1.62%,也就是说两种组分完全分离,同过去比,每天可增产航煤61吨,增效23万多元。”该装置主管杨东明高兴介绍。

  精细控制减少三剂耗量

  1月2日8:15,4号常减压装置工艺二班外操齐岩巡检,他先后来到初馏塔、常压塔、减压塔塔顶回流罐排水采样口,检测含硫污水的pH值,根据检测结果及时调整各塔顶有机胺注入量,控制三顶排水pH值在7~8,完成后再去查看缓蚀剂、破乳剂的使用情况。

  这是每天每个班组必须完成的任务之一。

  2017年,4号常减压装置把降低“三剂”消耗作为降本增效的目标之一。管理人员和班组一起盯紧各塔顶回流罐排水的pH值、电脱盐排水及原油的乳化状况,及时调整破乳剂、有机胺、缓蚀剂等三剂的加注量。他们细化控制,将“三剂”加注量由过去每天一次调整为目前每4小时一次,根据分析数据,在满足生产要求下,尽量靠近下限指标加量,并制定了工艺调整方案并下发班组,实施考核激励机制,督促班组严格控制。

  此外,他们还利用大修机会,新增一套凝结水回收系统,将过去明沟直排到处理场的管线蒸汽伴热凝结水,密闭输送至3号催化装置除氧器中处理回用。减小了损耗和环境影响,每天回用含余热的凝结水150吨左右。去年,4号常减压装置三剂消耗量同比降低7.2%,增效59万元。脱后原油含盐量由原来每升3毫克降至1.5毫克,有效降低了后续操作难度,减缓了设备和管线的腐蚀程度。

  提升炉效,降低瓦斯消耗

  1月2日9:30许,装置工艺二班班长王中义,在DCS系统上仔细调节操作参数,保持减压炉出口温度378摄氏度左右,并联系外操孙鹏现场查看和调整,确保数据准确。

  加热炉在炼化企业中是能耗大户,减少它的能耗对降本增效非常关键。去年,4号常减压装置技术人员在保持装置安稳运行的基础上,精细优化操作参数,将减压炉出口温度降低3~5摄氏度。同时,控制加热炉氧含量在1~3%,加强炉膛负压和排烟温度等操作参数的监控,确保加热炉效率最高,降低了瓦斯的消耗。

  “目前,加热炉炉效保持在93%以上。据测算,1~12月燃料气消耗累计减少131吨,节约成本26万元。”杨东明说。(陈平轩李捷)

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